9,5 miljoen kilo snoep rolt er jaarlijks bij suikerwerkfabriek Matthijs in Hoogerheide van de band; van drop en winegums tot gom. De grootste uitdaging bij deze fabriek is het beperken van de stilstand van de twee productielijnen tot een absoluut minimum. Samen met de hulp van Stolk Transmission Services worden eventuele storingen daarom per direct aangepakt en gezamenlijk wordt volcontinu nagedacht over optimalisatieslagen om de productielijnen daar waar mogelijk qua energie-efficiëncy en productie-performance verder te verbeteren.

Henriëtte van Norel

Daniël Nijhuis, Maintenance Manager bij Matthijs: “Het proces van snoep maken blijft vakwerk, omdat wij elke dag opnieuw werken met natuurproducten. Vanzelfsprekend zijn de bandbreedtes van bepaalde procesparameters van te voren bekend, maar het ‘finetunen’ blijft absoluut mensenwerk dag in, dag uit.

4e generatie

Snoepfabriek Matthijs is een Nederlands familiebedrijf in hart en nieren, met een rijke historie van 100 jaar. Operationeel directeur Nick Matthijs, achterkleinzoon van Walter Matthijs, die ooit in 1920 begon in zijn woonhuis in Bergen op Zoom, is inmiddels de 4^e generatie die nu de suikerwerkfabriek internationaal verder moet uitrollen op de markt.

“Het allereerste product waarmee deze snoepfabriek ooit furore maakte is het beroemde ‘Manneke Pis-drop’. Nu, anno 2020, produceert Matthijs in haar fabriek in Hoogerheide, met een team van 110 medewerkers, meer dan 100 verschillende soorten snoep (lees: drop, winegums en gom), al dan niet op klantspecificatie voor de wereldmarkt. Van de jaarlijkse omzet van 20 miljoen euro wordt circa 30% verdiend in Nederland en 70% met export naar Noord-Amerika, Zuid-Afrika, Azië en andere delen van Europa.”

Productieproces

Meerdere keren per week worden de basisgrondstoffen glucose, suiker en gelatine aangevoerd per bulksilo. In totaal zo’n 140 tot 150 ton per week. Zodra een recept is geselecteerd voor een batch van zo’n 850 kilogram, wordt de benodigde hoeveelheid droge grondstoffen uit de opslagsilo’s gehaald, gewogen en gemengd. In de volgende fase van het productieproces worden de natte grondstoffen (water en glucose) toegevoegd en wordt het geheel gemixed. Het verkregen vloeibare product wordt vervolgens via een buffertank doorgepompt naar twee ‘snelkookpannen’. Dit is een gesloten proces. Gemiddeld verblijft een batch zo’n 15 minuten in de snelkookpan bij een temperatuur van 115 tot 128° C, totdat het halffabrikaat gereed is. Bij het volgende station, het vacuümstation, wordt afhankelijk van de gewenste hardheid en structuur van het uiteindelijke snoepje een bepaalde hoeveelheid vocht uit de vloeibare massa gehaald. Daarna kunnen kleur- en smaakadditieven worden toegevoegd en gaat de massa door naar de gietmachine, alwaar het in een mal wordt gegoten. Van hieruit gaan de snoepjes de oven in bij een temperatuur van 40-70° C. Afhankelijk van het type snoepje verblijven ze 10 tot 48 uur in de oven en soms nog langer. Uiteindelijk wordt het snoepgoed voorzien van een suiker-, zuur- of olielaag (voor glans). Het eindproduct is nu gereed en gaat door naar de verpakkingslijn. Het afwegen van de juiste hoeveelheid snoep gebeurt semi-automatisch en daarna zijn de snoepjes klaar om handmatig te worden verpakt in de gewenste zakjes. Op de vraag waarom dit proces nog niet is geautomatiseerd, antwoordt Matthijs: “Dit heeft te maken met het feit dat onze fabriek een grote private label-producent is. Er worden veel verschillende verpakkingen gebruikt, waardoor automatisering niet lonend is. Automatisering loont eigenlijk alleen als altijd hetzelfde product kan worden vervaardigd, maar in ons geval is dat niet zo.”

Doorlopend onderhoud

Nijhuis: “Het aantal storingen in onze lijnen blijft, over een heel jaar bekeken, eigenlijk altijd tot een minimum beperkt. Dat komt omdat onze mensen beide productielijnen volledig in eigen huis hebben gebouwd en ook alle modificaties worden al jarenlang grotendeels in eigen huis uitgevoerd.” Op de vraag hoeveel onderhoud dat ze dan daadwerkelijk uitvoeren aan de lijnen, antwoordt Nijhuis: “Elke week wordt door onze technische dienst een dagdeel besteed aan het uitvoeren van preventief en inspectief onderhoud en eenmaal per jaar wordt een grote onderhoudsstop van 7 dagen gepland. De hulp van experts als Stolk Transmission Services wordt ingeroepen bij complexe technische aandrijfvraagstukken of voor specials. Westplate vult aan: “De grootste uitdaging voor Stolk bij vraagstukken van Matthijs is vaak het relatief korte tijdsbestek waarin een oplossing moet worden geboden. De machines in de productielijn van Matthijs zijn namelijk tientallen jaren oud, evenals alle mechanische en elektrische, roterende componenten in die machines. Componenten die niet meer te bestellen zijn of lastig te reviseren omdat reservedelen niet of nauwelijks verkrijgbaar zijn. In zo’n geval gaan wij voor Matthijs op zoek naar een prijstechnisch, interessant alternatief dat in relatief korte tijd kan worden ingebouwd, zodat de productie weer snel kan worden hervat.

Praktijksituatie

Westplate: “Een mooi voorbeeld van zo’n situatie deed zich een tijdje geleden voor. In de productie, waarin voor het belangrijkste deel wordt gewerkt met elektrische en mechanische aandrijftechniek, was een vijzel van 5,5 kW met een grote vertragingskast vastgelopen, met als gevolg dat de dat de hoofdproductielijn uitviel. Alleen de recent geplaatste, tweede productielijn werkte nog. Nijhuis heeft toen met zijn team razendsnel de vijzel uitgebouwd en deze per direct naar onze werkplaats gebracht. Bij binnenkomst is de vijzel met vertragingskast eerst ingeschreven in ons ISO-kwaliteitssysteem, onderzocht en doorgemeten. Zo zijn de diameter, de flensmaten en de vertraging genoteerd en is nagegaan wat er precies defect was en of het te repareren was. Uit het onderzoek bleek dat eenzelfde product op korte termijn niet leverbaar was. In overleg met de klant is toen besloten op zoek te gaan naar een uitwisselbaar alternatief, zodat de productiestilstand tot een minimum kon worden beperkt.” Gekozen is uiteindelijk voor een nieuwe standaard tandwielkast uit de omvangrijke voorraad van Elsto Drives & Controls, de moedermaatschappij van Stolk Transmission Services, die in onze werkplaats volledig is afgestemd op de inbouwsituatie bij Matthijs ter plaatse. Tevens is een extra tandwielkast op voorraad gelegd om te voorkomen dat de hierboven beschreven situatie zich in de toekomst nogmaals herhaalt.”

Modernisatie

“In tegenstelling tot de eerste productielijn hebben we verder de onlangs bijgeplaatste tweede lijn volledig uitgevoerd met frequentiegeregelde elektromotoren. Niet alleen zijn we er bij deze lijn in geslaagd om de piekbelasting op deze wijze volledig weg te halen, ook is het energieverbruik door de toepassing van frequentie-omvormers met tweederde teruggedrongen in vergelijking met de eerste productielijn waarin nog geen frequentie-omvormers zijn toegepast. Door deze ervaring is nu besloten om bij vervanging van elektromotoren in de eerste lijn voortaan ook te kiezen voor frequentiegeregelde motoren”, aldus Nijhuis. “Dit doen we echter gefaseerd, omdat we natuurlijk niets vervangen wat niet kapot is”, zo legt Matthijs uit. Westplate: “Omdat de eerste lijn steeds ouder wordt, denken wij elke vervanging met Matthijs mee over gestandaardiseerde, generieke oplossingen, zodat ze voor individuele componenten voortaan niet meer gebonden zijn aan specifieke leveranciers. Door te kiezen voor genormaliseerde oplossingen kunnen we ze dus nog sneller helpen in de toekomst en blijft de stilstand van de productielijnen tot een absoluut minimum beperkt. Voor de meest kritische installaties uit de lijn worden reservedelen op voorraad gelegd”.